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La técnica constructiva y la bioseguridad, fundidas en una nueva granja de broilers

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Aunque lo fácil hubiera sido usar el trillado titular de “el último grito” en granjas de pollos -y lo son- hemos preferido destacar la sofisticación e importancia que se ha dado a estas instalaciones en materia de bioseguridad.

La técnica constructiva y la bioseguridad, fundidas en una nueva granja de broilers

Justificación

Aunque lo fácil hubiera sido usar el trillado titular de “el último grito” en granjas de pollos -y lo son- hemos preferido destacar la sofisticación e importancia que se ha dado a estas instalaciones en materia de bioseguridad.

Porque si bien en las granjas de reproductores las medidas de bioseguridad aplicadas hoy en día las convierten en granjas prácticamente inaccesibles, en gran parte de las de broilers encontramos cierta permisividad -e incluso relajación en las más antiguas- a la hora de recibir visitantes. Pero en el caso que nos ocupa, si no hubiéramos sabido que visitábamos una granja de broilers, fácilmente hubiésemos creído que entrábamos en unas instalaciones de reproducción.

La empresa

Ante todo explicaremos que la granja pertenece a la empresa Explotaciones Avícolas Filella, hasta cierto punto nueva en avicultura, aunque con amplia experiencia en el sector del transporte de pollos por ocuparse desde hace ya años de la logística del traslado de las aves del Grupo SADA en Lérida. Su Gerente, Gaspar Filella, fue quien nos atendió en nuestra visita, con todo el detalle que requería el caso, aunque en el día en el que la realizamos la granja estuviese vacía por haber finalizado la segunda crianza efectuada en ella y estar esperando recibir dentro de poco los pollitos de la siguiente.

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Maqueta del proyecto de la granja, de la cual las dos primeras naves de la derecha ya se han puesto en marcha.

Según nos comentó Gaspar, una vez tomada la decisión de “meterse a granjero”, el primer trabajo fue encontrar una finca lo suficientemente grande para acoger un proyecto que, una vez completado, iba a significar la crianza de 268.000 pollos. Les costó un poco pero al final lo hallaron en Alcanó, un pequeño municipio al sur de Lérida capital, en plena comarca del Segriá, en una finca de 6 Ha situada en un terreno llano a poco más de 200 m sobre el nivel del mar.

De momento, la granja solo dispone de 2 naves en marcha, de 15 x 120 m cada una, aparte de un pequeño almacén en un extremo, estando el terreno dispuesto para acoger las otras 6 que faltan por edificar, posiblemente en un par de años.

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Gaspar Filella, en la entrada de la granja, frente al arco de desinfección, el almacén logístico y el tanque de agua.

La construcción, como es casi obvio decir en la actualidad, de tipo “llaves en mano”, es responsabilidad de la empresa Exafan, una de las líderes en el mercado nacional en este campo, y de ambiente controlado. Las elección por esta firma se tomó tras haber visitado numerosas instalaciones de este tipo, así como por contar con la supervisión del servicio técnico de SADA, con la cual Filella iba a suscribir el correspondiente contrato de integración para la cría de pollos.

Con una densidad de población de 18,6 pollos/m2, cada nave acoge a unos 33.500 pollitos recién nacidos para su crianza. Su retirada, en dos fases, con un “clareo” de pollos tipo asador, sobre unos treinta y cinco días de edad, con un peso de 1,8 a 1,9 kg y un vaciado final con aves de unos 2,5 kg, como “pollo gordo”.

Una entrada “con obstáculos”

Volviendo a la antes aludida bioseguridad, destacaremos todos los aspectos en los que esta se fundamenta y que creemos hacen de esta granja un caso especial.

Ante todo, el vallado de fuerte enrejado metálico de toda la finca, de unos 2,50 m de altura y con una sola entrada para los peatones –que han de dejar sus vehículos en el exterior– y otro adyacente para los camiones. Al lado del mismo, una cámara situada en un alto poste, permite visualizar a distancia a quienes pretenden entrar en la granja.

Inmediatamente después de la cancela, un arco de desinfección para vehículos, con detección automática de entrada, por el que estos deben pasar obligatoriamente. “Algo más eficaz que un vado sanitario, siempre lleno de agua sucia o barro”, nos dice Gaspar, con toda la razón.

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Cabecera de las dos primeras naves ya en marcha del proyecto.

Al lado de la entrada, otro aspecto a destacar: la existencia de una pequeña edificación –de unos 6 x 15 m– que sustituye al habitual “cuarto técnico” de las granjas, centraliza todo lo referente a la recepción de los operarios y los visitantes, unos servicios sanitarios, un almacén con dos depósitos para el agua de bebida –de 2 m3 cada uno- y el equipo necesario para tratamiento de ésta –filtraje, tratamiento con ClO2 de CPQ y dosificados para medicaciones-, otro para el obligado grupo electrógeno –160 Kwa- , un despacho desde donde se centralizan, a través de un único terminal, los correspondientes ordenadores SCA que controlan cada una de las naves, para conocer en todo momento lo que está ocurriendo en cada nave, sin necesidad de tenerse que desplazar físicamente a las mismas. Un sistema de alarma con conexión por satélite completan todo este sofisticado equipo.

En la explotación nada se deja al azar, para controlar cualquier posible entrada de organismos de infección en las naves de pollos

A destacar, especialmente, el ingreso del personal de servicio y visitantes por dos entradas diferentes, una para cada sexo, y cada una de ellas con la obligada ducha y armarios para el cambio completo de vestuario, calzado y cubre-cabeza. En fin, nada al azar, para evitar la posible entrada de organismos de infección en las naves de pollos.

Pero, aparte de ello, dentro del local técnico de cada nave, también se encuentra un paso denominado “ducha seca”.

Esta construcción adyacente, igualmente a cargo de Exafan, con el mismo tipo de planchas aislantes y cubierta con el que están montadas las naves, esta última del característico color rojo que utiliza esta empresa. Y, por supuesto, todo ello dimensionado de forma que pueda servir para las 8 naves que completarán el proyecto más adelante.

A continuación de ello, a través de un amplio patio pavimentado ya se puede tener acceso a las naves, no sin antes haber visto en el exterior un gran depósito de agua –medio millón de litros-, un tanque de gas propano y un arcón para cadáveres, aunque éste en el exterior del vallado, pero con cómodo acceso por una pequeña puerta, exclusiva solo para ello.

En cuanto al almacenamiento del pienso, las dos naves ya construidas disponen de 4 silos de 24,17 m3, estando situados en el centro del espacio que queda entre ellas para así poder suministrar a ambas desde cualquiera de ellos.

Más alejado aun, el obligado estercolero, para almacenar la gallinaza retirada de las naves tras la crianza, aunque por poco tiempo, ya que Filella tiene concertada su venta con agricultores de la zona.

Las naves, con ventilación longitudinal

En cuanto a las naves en si, su construcción es a base del clásico material prefabricado de Exafan, con paneles sándwich y aislamiento con poliuretano –50 mm– en muros y cubierta, lo que les asegura la ausencia de los típicos “puentes térmicos” que no hacen más que aumentar los costes de calefacción. Son totalmente diáfanas en su interior y su pavimento es totalmente liso y con desagües a los lados para sacar el agua en el proceso de lavado. Además disponen de una fregadora para repasar los suelos en el proceso de lavado.

La ventilación es longitudinal en todo momento, mediante extracción de aire por ventiladores situados en el muro testero más alejado de la entrada de la finca, con 3 tipos de ellos:

  • dos de mínimos, de 12.000 m3/h, en la parte alta del mismo,
  • otros dos intermedios, de 23.000 m3/h, al lado de los anteriores,
  • doce de gran caudal – 41.000 m3/h, de ellos la mitad situados a ambos lados de la gran puerta del extremo de la nave y la otra mitad al final de los muros de ambas fachadas.

Para las entradas de aire, en condiciones normales de temperatura se dispone de trampillas mecanizadas en la parte superior de ambas fachadas, mientras que en situación de verano y/o con pollos ya crecidos el aire se hace entrar por unos paneles de refrigeración –“coolings”– situados en el extremo de la nave más cercano a la entrada. Son paneles de celulosa, estando montados dentro de un túnel de unos 20 m de longitud y enfrentados a dos persianas mecanizadas, a través de las cuales el aire refrigerado penetra en la nave.

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Fachada de una de las naves en la que se puede ver parte del túnel de refrigeración, un calefactor y dos recuperadores de calor. 

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La misma fachada, con más detalle. Véase la pequeña portezuela, para la retirada de cadáveres.

Para la calefacción cada nave cuenta con 4 aerotermos a gas, tres de ellos situados, a media altura, en el exterior de una de las fachadas y el restante en el muro testero al lado de la puerta de entrada de la nave. Con una potencia calorífica de 68.000 kcal/h, ello representa un aporte de 8,2 kcal/h/pollo, más que suficiente para unas naves provistas del excelente aislamiento térmico de las que estamos describiendo.

La crianza la han realizado hasta ahora con separación de sexos mediante unas pequeñas vallas metálicas repartidas por la nave, una decisión de la integradora

Complementando este equipo, se dispone de 3 intercambiadores de calor de 7.000 m3/h cada uno, montados en una fachada al lado de los calefactores indicados. A destacar, la facilidad de limpieza que tienen.

Todo ello está conectado a las correspondientes sondas de temperatura –6-, de humedad relativa –2– y de CO2 –1-, y al ordenador SCA, de Exafan, en el cual se programan previamente todos los parámetros ambientales que se desea mantener durante la crianza.

Para la iluminación se cuenta con dos filas de tubos fluorescentes blancos de 28 w, aplicados directamente en el techo de las naves, en el sentido de su eje más corto. Dicha iluminación está separada en dos circuitos independientes y con posibilidad de regulación electrónica de 0 a 100 %.

El manejo

En el momento de la visita la granja se hallaba vacía por estar esperando la recepción de los pollitos de una tercera pollada, lo que nos permitió ver con todo detalle la perfección de su equipamiento y funcionamiento.

Para completar aquel, se cuenta con 5 hileras de bebederos de tetina, con su correspondiente recuperador, mientras que para el reparto de pienso se dispone de 4 hileras de comederos de platos, con distribución del mismo por sinfin. Todo el equipo montado igualmente por Exafan.

La crianza se comienza distribuyendo los pollos longitudinalmente gracias a una pequeña lona de 30 cm, la cual desciende del techo. También se aprovecha para el reparto de los pollitos por toda la nave a su llegada.

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Interior del túnel de refrigeración, con los paneles de celulosa y la doble trampilla mecanizada para la entrada del aire frío en la nave.

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Interior de una nave, a punto de esparcir la yacija.

Durante los primeros 21 días se trabaja con los intercambiadores de calor, quedando todo cerrado y sin necesidad de apertura de las trampillas laterales.

Una vez pasados dichos días se comienza a apoyar con los extractores de mínimos e intermedios en función de los Kg/carne, con sus correspondientes influencias (modo transicional).

Finalmente, cuando el sistema tiene necesidad de mayor extracción y velocidad de aire a nivel de los animales, entran gradualmente en funcionamiento los ventiladores de alto caudal, al mismo tiempo que se abren las trampillas a ambos lados de los mismos -modo túnel-.

Para terminar el proceso en pleno verano y/o con pollos ya hacia el final de la crianza, se iniciará la refrigeración evaporativa, sumando a los efectos beneficiosos de refrigeración térmica de la elevada velocidad de aire del efecto túnel, la reducción de temperatura conseguida gracias a esta.

Con respecto al programa de iluminación, durante la primera semana de vida de los pollitos se mantiene el 100 % de intensidad y un fotoperíodo de 24 h con el fin de que los pollitos no tengan ninguna dificultad para poder acceder al pienso y el agua. Luego se les reduce el fotoperíodo a 16 h, de igual forma que la intensidad ara cumplir con la legislación, operaciones todas ellas pre-programadas en el ordenador.

Como cama se utiliza cascarilla de arroz, distribuyéndose 6 t por nave, lo que corresponde a unos 3,3 kg/m2. Nos indican que se trata de una decisión económica basada en el coste de este producto, aunque aun así no se llega a compensar lo que obtienen con la venta, como abono, de la cama usada al finalizar la crianza, alrededor de unos 1.100 a 1.200 euros.

La crianza se inicia con la colocación de unas anchas tiras de papel encima de la yacija y debajo de cada una de las hileras de comederos. Así, distribuyendo una pequeña cantidad de pienso sobre las mismas, se intenta que los pollitos, atraídos por el ruido que hacen todos ellos al caminar por este lugar, comiencen a comer antes, con las ventajas que ello reporta.

En cuanto a la alimentación, el plan que se sigue viene marcado por las directrices de la integradora que actualmente comprende el empleo de diferentes tipos de piensos, con cambios adaptados a la edad.

La crianza la han realizado hasta ahora con separación de sexos, según decisión de la empresa integradora, que les entrega unas cantidades diferentes de machitos y pollitas. En las naves se mantienen separados mediante unas pequeñas vallas metálicas, colocadas a mitad de la nave si se trata de igual número de pollitos de uno y otro sexo, o en otro lugar si las cifras son diferentes.

Para finalizar, dos características diferenciadoras y que el mismo Gaspar sugirió para la edificación son, primero las tres puertas dobles de cada nave, útiles tanto para carga y descarga de pollos como de yacija, una en cada extremo y otra en el centro de una fachada. Y segundo dos trampillas de pequeño tamaño cada 40 m, aproximadamente, para deshacerse de los cadáveres y no tener que cargar a lo largo de la nave con ellos en la mano. •

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Los ventiladores de gran caudal, en el extremo final de una nave.

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Sala para los equipos de tratamiento de agua.

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