LOS COSTES DE LA ENERGÍA EN LA CRÍA DE BROILERS

José A.Castelló

jacastello@avicultura.com

Working Group No 1, WPSA. La Haya, octubre 2017

Panorámica parcial de una gran granja de broilers, en Huesca

Por más que las actuales granjas de broilers – las construidas últimamente – sean muy diferentes que las de años atrás, en su envergadura, la calidad de sus materiales, etc., no cabe duda de que tienen algo en común: servir para la crianza de unos pollos que han de desarrollarse en unas condiciones ambientales determinadas.

Partiendo de esta premisa, el mantenimiento de tales condiciones ambientales, a cargo siempre del criador, aunque con supervisión de los técnicos de la empresa integradora, tiene a la energía como primera partida presupuestaria de los costes de producción del pollo.

Y, efectivamente, de la revisión de la escasa información publicada sobre este tema, podemos deducir que los costes de la energía en la cría de broilers actualmente representan:

• • alrededor del 5-6 % del coste total de producción del pollo en granja
• • entre un 25 y un 30 %de los costes de producción a cargo del criador

Esto último, pudiendo representar actualmente entre unos 0,05 y 0,08 € por pollo, es lo suficientemente importante como para tener que hacer todos los esfuerzos posibles para minimizar tal partida. Un simple cálculo nos indicaría que para un productor que crie 100.000 pollos y realice 6 crianzas anuales, una reducción tan solo de 1 céntimo por pollo en este aspecto le permitiría ahorrar 6.000 € al año… lo que no está nada mal, ¿no?

Veamos cuales son estos costes de energía, antes de introducirnos en más detalles. A nuestro juicio representan la suma de 4 partidas:

• • el gasto en calefacción
• • el coste de la electricidad para la ventilación
• • el coste de la misma para iluminación
• • y el coste de ella para los motores: elevación del agua, reparto de pienso, etc.

Dejando aparte esta última partida, en la cual el criador poco puede hacer por tratarse de lo ya estipulado por los proveedores de los equipos correspondientes, vamos a centrarnos en las otras tres para examinar algunos puntos en los que pudieran realizarse algunos ahorros. Pero lo interesante sería que estos fueran aditivos con el fin de que el antes citado céntimo se convirtiera en 2 o tal vez más …

El primer ahorro, en el aislamiento

El primer punto a considerar para ahorrar en energía es el aislamiento térmico del gallinero. Ello, creemos, es algo que entienden perfectamente todos los criadores y los proveedores de equipamientos para las granjas, hasta el punto de que ya nadie realiza una crianza de pollos en aquellas naves de la época del desarrollismo avícola español, con una simple cubierta de fibrocemento y, por otra parte, cada vez sean menos las que van quedando operativas en las que ésta se aislaba interiormente con una simple proyección de espuma de poliuretano.

El doble aislamiento de esta otra nave de broilers, en Navarra, gracias a su cielorraso.

Queremos insistir en el tema para recordar que un buen aislamiento térmico significa considerar:

• • el de la cubierta, el principal punto de pérdida o ganancia de calor,
• • el de los muros, el siguiente punto en importancia,
• • el sellado de todos los llamados “puentes térmicos”: grietas o aberturas varias por las que puede haber una pérdida in controlada de calor,
• • el sellado del suelo o pavimento al construir la nave.

Para concretar un poco más sobre el tema, diremos que los requerimientos en aislamiento han ido aumentando con el tiempo. Por ejemplo, poco más de 20 años atrás nosotros mismos (*) dábamos unas recomendaciones en base a las temperaturas medias de enero de la localidad de la grana, que entonces algunos ya consideraban excesivas pero que hoy consideraríamos insuficientes, a la vista de de lo que se está construyendo.

Hoy en día, la gran mayoría de los gallineros de broilers que se han montado en España en los últimos años suelen tener en común en cuanto al techado una cubierta de placas metálicas lacadas aislada con un sandwich de poliuretano de alta densidad, de 50-60 mm de grueso, con otro similar inferior como falso techo o cielo raso. Como excepción, un fabricante de navas prefabricadas consigue los mismos resultados con una doble manta de fibra de vidrio bajo una cubierta abovedada.

(*) Castelló: “Construcciones y equipos avícolas”, 1993.

Con la idea de requerirse algo menos de aislamiento en los muros que en la cubierta, éstos suelen cerrarse actualmente con los mismos tipos de paneles sandwich de igual grosor. Y ni que decir tiene que como prácticamente todas las naves de broilers que se construyen son de ambiente controlado, la ausencia de ventanas hace que, por esto solo, el grado de aislamiento de las naves actuales supere en mucho al de unos años atrás.

En relación con el tema, un importante detalle a comentar: la casi totalidad de proveedores de instalaciones para broilers bajo el concepto “llaves en mano” montan sus naves con el mismo aislamiento fuera cual fuere el lugar de la España continental en donde lo hagan. Otra cosa es el sistema de ventilación, que puede variar según la ubicación de la granja, pero en lo referente al aislamiento térmico éste es el mismo en las nuevas granjas de pollos de prácticamente todo el país.

Se ve que los cerca de una docena de proveedores actuales de estas instalaciones en España quieren ahorrar al uniformizar sus montajes.

Un moderno calefactor de 75 kw, con control de llama por ionizzciónOtros aspectos a tener en cuenta en torno al aislamiento son:

• • el tener un buen sellado de todas las juntas de las puertas y aberturas, con perfiles de aluminio, burletes de goma, etc.
• • el disponer de un cierre aislado de las aberturas de los ventiladores para cuando estos no están en funcionamiento,
• • el haber colocado un material aislante bajo el pavimento de la nave en el momento de su construcción …. algo frecuentemente olvidado, al creerse que ya se aísla suficientemente con la yacija.

Un ahorro inmediato, en la calefacción

A buen seguro, si preguntáramos a un criador de pollos cual es el primer ahorro en sus costes, la contestación inmediata sería el de la calefacción. Aunque los ya experimentados también añadirían enseguida que esto no lo harían a costa de reducir sin más la temperatura de sus naves pues son bien conscientes de que, aun ganando por este lado, al aumentar el consumo de pienso y empeorar el índice de conversión a la larga saldrían perdiendo al recibir la liquidación de la empresa integradora …

En la búsqueda del sistema de calefacción ideal - ¡ si es que existe alguno ! – lo que debe primar es:

• • que represente una baja inversión económica
• • que tenga un bajo coste de funcionamiento
• • que disponga de un fácil sistema de control

Sin embargo, lo difícil es cumplir al mismo tiempo estos tres objetivos, por lo que se comprende que a lo largo de los años hayamos podido ver un sinnúmero de sistemas: estufas de carbón o residuos vegetales – orujo de una, cáscara de almendra, avellana, etc.-, quemadores de yacija con gallinaza, criadoras “Gloria”, radiadores de agua caliente, criadoras de petróleo, infrarrojos eléctricos, etc.

En general, puede decirse que, al menos en España, todos estos sistemas han pasado a la historia, al menos en las grandes instalaciones para broilers a las que nos estamos refiriendo.

Hoy, pensando tanto en un ahorro de los costes como en la facilidad de su control, podemos decir que los sistemas de calefacción más corrientes que se instalan en las granjas son los generadores de aire caliente, casi siempre mediante gas propano, que han ido reemplazando a los modelos que se utilizaban hace años, a gas-oil. En segundo lugar, las pantallas de infrarrojos, también a gas propano, de diferentes medidas – 20 cm a 1 m - y capacidades, desde 5 a 12 kw, con regulación termostática, suspendidas a la altura adecuada y permitiendo, según su localización, la crianza en “pollera”, un sistema muy clásico que, pese a sus inconvenientes, algunos aun practican para ahorrar algo en calefacción.

Sin embargo, aunque durante muchos años este sistema parecía ser el ideal por no tener el inconveniente del trabajo de las estufas de combustibles vegetales, actualmente ha caído algo en desuso por tener que cuidar de numerosos elementos y, especialmente, por la limpieza del polvo que requieren al final de cada crianza.

En cambio, los generadores de aire caliente representan la última palabra en materia de calefacción de las modernas naves de pollos, tanto los instalados en el exterior como en el interior de las mismas. En ambos casos los sistemas actualmente en uso hacen circular el aire caliente sobre los pollos, sin los gases de la combustión, generalmente con una potencia entre 60.000 y 120.000 Kcal/h, requiriéndose de dos a cuatro unidades por nave, en dependencia de las dimensiones de estas.

Dadas las cada vez mayores longitudes de las naves, la instalación de tales calefactores en su interior se complemente con la de unos ventiladores suspendidos a la misma altura para ayudar que el aire caliente llegue por igual a sus dos extremos. Pero en todo caso la regulación de los varios aparatos de una nave es muy sencilla, diríamos que “a golpe de teclado” del ordenador, en base a las indicaciones de las sondas instaladas en varios puntos de la nave y las temperaturas prefijadas según la edad de los pollos.

El suelo radiante y la calefacción por biomasa

Con mucha diferencia con respecto a los sistemas anteriores se puede citar la calefacción con biomasa para caldear unos tubos de agua bajo el pavimento de las naves a fin de disponer de un suelo radiante.

Siendo según algunos el sistema ideal de calefacción por el reparto uniforme de la temperatura a lo largo de toda la superficie de la nave, puede resultar ventajoso en algunos lugares en donde se dispone de abundantes recursos vegetales: hueso de aceituna, pellets y astillas de madera, etc. Una ventaja adicional es la de poder contar siempre con una yacija más seca, aun poniéndose inicialmente un menor grueso de la misma, lo que a su vez representa un menor nivel de amoníaco en la nave, una reducción de la proporción de pollos con pododermatitis y “quemaduras” en los tarsos y, consecuentemente, un mayor bienestar de las aves, con la consiguiente valoración, por menos decomisos, en el matadero.

Sin embargo, aun a la vista de tales ventajas, el principal problema que nosotros vemos en cuanto a este tipo de calefacción es la necesidad de ser instalado en naves de nueva planta que ya tuviesen en consideración la colocación de un material aislante debajo de los tubos de agua del subsuelo, antes de la pavimentación. Por tanto, el sobrecoste que ello representa es algo que reduce en parte la ventaja económica de empleo de biomasa, inconveniente al que se une el de las pocas empresas que conocemos dispuestas a acometer este tipo de proyecto.

Recuperadores de calor nacionales en una granja de Huesca

Los controvertidos recuperadores de calor

Adrede los hemos dejado para el final ya que, realmente, no constituyen de por sí un sistema de calefacción sino un complemento de algunos de los otros descritos.

Su fundamento, como es sabido, consiste en la extracción del aire caliente y viciado de las naves a través de una serie de tubos, por fuera de los cuales otro ventilador hace pasar el aire fresco exterior, tomando el calor de aquellos para introducirlo en la nave.

En el mercado español compiten diversos modelos, con capacidades de renovación de aire desde 1.600 hasta 31.000 m3/h, siendo los más corrientes los comprendidos entre unos 2.500 y 6.000 m3/h.

Los resultados de las instalaciones realizadas casi siempre han sido favorables a su empleo, debiendo recordar, al menos, dos reportajes publicados en este medio:

• • En una granja de Girona, con dos naves viejas sin ellos –40.000 pollos - y otra nueva – 28.000 – provista de recuperadores de 1.600 m3/h, con un aumento de los ingresos en ésta entre 2,30 y 3,40 €/m2 por crianza, en comparación con las anteriores, aunque parte de estas diferencias fueran debidas a un mejor control ambiental (1).
• • En una gran instalación aragonesa – 160.000 pollos -, comparando un antes y un después de la instalación de recuperadores en una nave vieja, el ahorro con un modelo de 2.900 m3/h fue de 0,016 €/kg de peso vivo de pollo (2).

Otros resultados, no publicados, son los de una gran empresa –2,5 millones de pollos al año– en la que el 40 % de los criadores ya han instalado recuperadores de calor en los últimos 4 años, con lo que su consumo de gas para calefacción se ha reducido en un 40%, aunque con un incremento en el de la electricidad debido a ello. Según sus cálculos, el ahorro de gas en una nave de unos 2.000 m2 – a 0,75€/kg de GLP -, se estima en unos 2.527 € por crianza, siendo muy superior al incremento del coste de la electricidad – a 0,10 €/kw -, unos 558€, con lo que el balance positivo realizado es de 1.969 €.

En compensación, las críticas realizadas a estos aparatos, aparte del inconveniente de realizar una elevada inversión con su instalación, apuntan al trabajo de la limpieza que hay que realizar al final de cada crianza, con mayor o menor facilidad, según el modelo elegido, aunque el mismo esté provisto de un filtro.

La electricidad fotovoltaica

Aunque estudiada desde hace años, representa la última aportación para un ahorro de energía en las granjas, no solo en los costes de la calefacción sino aún más en los de la ventilación.

El interés actual por una instalación fotovoltaica radica en la reducción del precio de los paneles solares que se ha producido en los últimos años, unido al incremento de los costes del suministro eléctrico, que probablemente seguirá parecido ritmo en el futuro.

Una instalación fotovoltaica puede interesar en todos los casos como ahorro de energía, pero más aún en granjas aisladas, sin suministro de electricidad de la red, en las cuales el coste de la acometida de la misma, realizado por las compañías proveedoras, puede ser prohibitivo, obligando a seguir dependiendo de un grupo electrógeno, con el elevado gasto que representa el funcionamiento de éste.

Sin embargo, también es de interés en granjas disponiendo ya de electricidad de la red eléctrica general, como medida de ahorro de la misma, aun teniendo en cuenta, en las granjas de broilers, su utilización no continuada por la falta de aprovechamiento de la electricidad producida durante el vacío sanitario, algo que no ocurre en las granjas de puesta que lo han instalado. Con lo que actualmente no hay que contar es la posible venta de lo sobrante, en tales períodos, a la red eléctrica general, por no compensar por los bajos precios percibidos.

Un aspecto a tener en cuenta es la situación geográfica de la granja, debido a la insolación del lugar, comprendiéndose fácilmente que no es lo mismo la cornisa cantábrica que la Costa del Sol, aquella con menos de 1.800 h de sol al año, de promedio, y ésta con más de 3.000. El mapa adjunto, de la AEMET, ilustra sobre ello.

Aunque una amplia información sobre el tema se puede hallar en un extenso artículo inicial y otros varios reportajes publicados en los últimos años en este medio (3), en resumen, podríamos decir que una instalación aislada – sin conexión a la red eléctrica general – para 30.000 pollos debería disponer de:

• • 48 placas solares cristalinas de 260 w, instaladas en la cubierta de la nave.
• • Un convertidor de 10 kw para pasar la corriente monofásica a trifásica.
• • 24 baterías de 1925 Ah, para almacenar la electricidad solar.
• • Un grupo electrógeno de 50 Kwa

Según diversas estimaciones, el coste de una instalación de este tipo para una granja aislada puede variar entre unos 35.000 y 50.000 €, reduciéndose sustancialmente en el caso de disponer ya de electricidad de la red, por no requerir ya en este caso las baterías. Su amortización, en el caso anterior, se estima en unos 4 a 6 años.

Ahorros en ventilación

Hoy en día, la ventilación de un moderno criadero de broilers está resuelta gracias a su control permanente mediante diversos sensores – temperatura, humedad, CO2, etc. – conectados a un ordenador y activando los extractores que sean necesarios. Y aunque, efectivamente, así es, en la práctica se trata de una compleja tarea debido a que:

• • Durante la primera semana de vida de los pollitos la programación de la ventilación ha de ajustarse muy exactamente a fin de mantener la elevada temperatura que se requiere para tener unos mínimos costes de calefacción.
• • En el período de transición, de dos o tres a cuatro semanas, hay que saber ajustar convenientemente dos tipos de ventiladores – de bajo y medio caudal – para adaptarse a los rápidos cambios de peso que experimentan los pollos.
• • Al final de la crianza y/o en pleno verano hay que suministrar la máxima cantidad de aire mediante ventiladores de gran caudal, comenzando por buscar un descenso de la “sensación térmica” de los pollos al aumentar su velocidad y llegando hasta la refrigeración evaporativa conseguida mediante unos paneles humedecidos o unas boquillas nebulizadoras.

Todo ello hace que todo futuro productor que esté pensando en montar un criadero de pollos debería aquilatar muy a fondo los proyectos “llaves en mano” que se le han ofrecido a fin de:

• • analizar las características técnicas de las ofertas recibidas, comparándolas entre sí,
• • evaluar el coste del proyecto, con conocimiento de todo lo que comprende, y discutiendo las formas de financiación del mismo,
• • examinar con detalle el sistema de control ambiental propuesto, con el programa de ordenador que comprende.

En lo referente a esto último, tener en cuenta:

Trampillas de entrada de aire, de apertura diferencial, para ventilación transversal.

• • el sistema de ventilación preferido – cruzada, túnel, etc. – en base al clima de la localidad,
• • las referencias de otros criadores de la zona – o incluso de más lejos – a los que se haya podido visitar,
• • la opinión de los servicios técnicos o de ingeniería de la/las empresas integradoras con las que se piensa poder trabajar.

En todo caso, partiendo ya de la base de que los requerimientos en ventilación estén bien calculados - y atención a los pesos finales de los broilers actuales, cada vez más elevados -, algunos de los detalles en los que se puede conseguir algún ahorro son:

• • en el tipo de transmisión de los ventiladores: mejor directa que por correa,
• • en su forma de operar: mejor de “para y arranca” que de velocidad variable,
• • en su pérdida de rendimiento a diferentes a presiones estáticas, de 20 a 40 Pa,
• • en su diámetro: los grandes son más efectivos que los pequeños,
• • en el montaje de un cono exterior o no en los extractores, al aumentar éste el rendimiento en un 8-10 %,
• • en el voltaje eléctrico: mejor trifásico que monofásico,
• • en el diseño y la forma de abertura de las entradas de aire, a ser posible gradualmente todas las de un mismo costado de la nave,
• • etc.

Por último, la iluminación

Se nos puede argumentar, y es cierto, que es una de las partidas económicas de menor cuantía en el escandallo de un broiler… pero, todo cuenta, aunque solo pueda representar actualmente entre 0,3 y 0,5 céntimos de euro por pollo, incluyendo los costes de depreciación de las luminarias.

Aunque no hace mucho ya nos hayamos extendido sobre el tema (*), una vez olvidada la vieja iluminación con luz incandescente, que ya no se ve en ninguna instalación actual, los principales puntos a recordar son los siguientes:

Paneles fotovoltaicos para la producción de electricidad, en una nave de pavos en Lérida.
 

• • de cara al bienestar del pollo, en la UE es obligado proporcionar una intensidad mínima de iluminación de 20 lux en el 80 % del criadero,
• • el tipo de luz – fluorescente o LEDS – no tiene ninguna influencia sobre el crecimiento y los restantes parámetros de la crianza de los pollos,
• • la luz blanca es la de mayor rendimiento por su flujo luminoso en relación con el consumo de estas luminarias,
• • a partir de los 7 días de edad de los pollos hay que seguir el ritmo diurno de luz/oscuridad, proporcionando un mínimo de 6 horas diarias de oscuridad y, de ellas, 4 horas de forma ininterrumpida,
• • en la distribución en la nave de las luminarias ha de vigilarse la uniformidad de la iluminación a nivel de la cabeza de los pollos, atendiendo a las indicaciones de los proveedores de los equipos…

Con respecto a la ya clásica discusión, en los últimos años, sobre las ventajas y/o desventajas de los LEDS en comparación con los fluorescentes – de tubo o compactos -, nos remitimos a nuestro ya citado artículo. Pero, más concretamente, consideramos conveniente reproducir a continuación, textualmente, el resumen del estudio que hemos encargado a una de las principales empresas proveedoras de LEDS y de luminarias fluorescentes en el mercado europeo, con los costes correspondientes de instalación y de funcionamiento de ambos sistemas para una nave de broilers de 15 x 120 m:

En resumen

Es evidente que una cierta parte de los actuales criadores de pollos ya se pueden haber planteado algunos de los temas que hemos analizado, contando con las dificultades correspondientes para ponerlos en práctica. Pero nosotros nos daríamos por satisfechos si las tomasen en consideración para una posible ampliación, por aquello del centimito antes citado, que seguramente podrían ahorrar en sus costes energéticos.•

Iluminación de una nueva nave de pollos mediante LEDS.