Naves XXL para pollos XXL

José A. Castelló

jacastello@avicultura.com

Apropiándonos de la conocida calificación XXL –“extra-grande”– para nuestro objeto, en la cría del broiler, la idea de escribir algo sobre el tema nos ha surgido al ver en una revista francesa que se referían a ello para tratar de la tendencia al gigantismo por la que están pasando las naves de pollos de este país, a imitación de las más modernas instalaciones de otros, especialmente del norte de Europa.

Y como, al mismo tiempo, no podemos olvidar la evolución que ha tenido el pollo broiler, hemos querido ilustrar este aspecto con los datos de la tabla 1.

De todas formas, aun queriendo dejar constancia de este hecho, como el que los pollos crezcan hoy más rápidamente que hace unos años no significa necesariamente que por esto requieran unas naves mayores, vamos a centrarnos en la evolución que han experimentado sus alojamientos.

Naves cada vez mayores … y para más pollos

Aunque para quien lleve años en el sector no descubriremos la pólvora al decir que las naves que se han ido construyendo para pollos a lo largo de los últimos años cada vez son mayores con el fin de alojar a unas cantidades más elevadas de pollos, no podemos evitar la tentación de exponer en la tabla 2 un resumen de esta evolución.

Aunque no quisiéramos generalizar, ni tampoco afirmar que todas las naves de pollos que se han montado en España en los años a los que nos referimos entren en estas categorías, al menos sí quisiéramos hacer ver una tendencia:

Para mayor abundamiento sobre el tema, hemos procedido a revisar todos los reportajes que hemos ido publicando sobre las nuevas instalaciones parea broilers que se han inaugurado en España a lo largo de los últimos 5 años – en realidad hemos de suponer que serán muchas más, aunque nosotros solo nos referimos a aquellas que hemos conocido -. En total han sido una veintena, ubicadas en 12 provincias diferentes, con climas muy diferentes – desde Orense hasta Sevilla y desde Girona hasta Badajoz -, aunque todas ellas construidas y equipadas por una docena de empresas bajo el concepto de “llaves en mano”, pudiendo destacar de ellas lo siguiente:

• En los años 2011-13 los tamaños más habituales de las naves variaban entre unos 1.400 y 2.000 m2 y sus capacidades entre unos 22.000 y 36.000 pollos.
• En los años 2014-16 los tamaños más habituales de las naves han variado entre unos 1.800 y 3.200 m2 y sus capacidades entre unos 30.000 y 60.000 pollos

A estas últimas nos referimos, pues, al tratar de las naves “XXL”, cabiendo preguntarse entonces el porque de esta tendencia … por más que ya se intuya.

Unos datos esclarecedores

Es evidente que en los años transcurrido en este repaso histórico que estamos haciendo son muchos los aspectos que han cambiado en el sector del pollo y en la sociedad en sí, pero antes de referirnos a ello creemos que es esclarecedor el resumen realizado por una de las principales cooperativas españolas relacionando el tamaño de las explotaciones con su rentabilidad. Los datos aportados se hallan resumidos en la tabla 3.

Arriesgándonos un poco más, con datos ya propios, pero entresacados de muy diversas fuentes, aunque bastante imprecisas, la inversión en una nave completa para pollos, con todo su equipamiento e incluyendo en ello el proyecto, la obra civil, la preparación del terreno, los permisos, etc. se podría estimar así:

• en los años 2000-2010, entre 115 y 145 €/m2
• en los años 2010-2016, “ 150 y 250 “

Llegados a este punto y aparte de otras consideraciones, que seguidamente comentaremos, hay un aspecto importante a tener en cuenta: los cambios en la densidad de población.

Efectivamente, como hemos visto en la tabla 2, ésta, pese a trabajar cada vez con pollos de mayor tamaño, había ido aumentando en las granjas hasta extremos casi inconcebibles, aun en el supuesto de haber mejorado la ventilación. Tenía que llegar el RD 1084/2005, sobre ordenación de la avicultura de carne, para que, velando por el bienestar de las aves, pusiese las cosas en su justo término y limitase las densidades de población en base a los kg/m2, a lo que creemos que se atienen la mayoría de criadores actuales.

El tema es complejo, al intervenir en él las necesidades de las integradoras, la situación del mercado, la práctica del ”aclarado”, etc. Este último aspecto, concretamente, es un punto de la mayor importancia, por realizarse o no, cabiendo advertir que de la revisión a la que antes nos hemos referido de las instalaciones inauguradas en España en los últimos años y a las que hemos tenido acceso, solo en un caso éste no tenía lugar, afectando a la densidad de población de la granja en cuestión, obviamente la menor de todas, solo 13 pollos/m2. Sin embargo, tenemos entendido que últimamente ya hay al menos una importante integradora que dejará de practicarla – ¿no será en base al mayor riesgo por Campylobacter?, nos preguntamos nosotros - aunque para ello tenga que hilar muy fino en su retribución a los criadores.

Limitaciones físicas

De lo que no hay ninguna duda es de que, cuanto mayor es una nave, más reducido resulta su coste por unidad de superficie. Ello proviene de varios factores:

• Aún variando la longitud, los muros piñón son los mismos
• El proyecto y la tramitación de los permisos también.
• Las sondas de control ambiental y el ordenador, lo mismo.
• El coste de la obra civil y de la preparación del terreno no aumenta proporcionalmente, sino menos.
• Etc.

Un aspecto importante a considerar es el de que la limitación en la longitud de las nuevas naves muchas veces proviene de la disponibilidad del terreno en la que se va a edificar. Esto está en función de haber analizado con detenimiento los factores que inciden en la elección del terreno de la granja, lo que muchas veces no se hace, por estar supeditado el nuevo criador-empresario a intereses familiares, disposiciones municipales, etc.

El aumento en la longitud de las naves también tiene otra limitación, relacionada con la disposición del material. En efecto, partiendo de la aceptación universal de los comederos de plato en las nuevas instalaciones para broilers, el transporte por sinfín es el factor limitante de la longitud, con alrededor de unos 120 m como máximo, lo que obliga a la partición en dos de las líneas de comederos, con entrada del pienso por el centro de las naves XXL, en vez de hacerlo por los extremos, como ha sido habitual en aquellas más cortas.

Y lo mismo puede decirse en cuanto a la disposición de los bebederos, actualmente todos ellos de tetinas, cuyas líneas también suelen partirse en dos en tales naves, bien sea por la pendiente del suelo – en los casos en que menos -, o bien por la presión del agua, aun con la instalación de un regulador de ésta. También aquí, pues, alrededor de unos 120 m suele ser el máximo de las línea de bebederos, aunque con pequeñas diferencias entre los distintos modelos de tetinas comerciales en el mercado.

Otro aspecto no menos importante es el relacionado con la anchura de las naves. Por ejemplo, nosotros mismos, imbuidos en algunas ideas norteamericanas de hace más de 50 años, en aquellos tiempos habíamos preconizado el mito de los 12 m – los clásicos 40 piés de USA -, como límite de anchura, con ventilación natural, aunque ya poco después, con ventilación mixta, hubiésemos ampliado hasta 15 ó 16 … y ya no digamos ahora, con los sofisticados sistemas de control ambiental de que disponemos. .

Otros aspectos

Un tema de la mayor importancia en cuanto a la amplia difusión actual de esas naves XXL es la aceptación del sector por trabajar con unas cada vez mayores cantidades de pollos. Así, en los modernos complejos actuales tal vez para 100.000 pollitos, actualmente no es problema el que la planta de incubación los pueda servir tal vez no en un solio envío pero sí dentro de la misma semana. Y, de igual forma, la retirada final para el matadero – con el previo “aclarado” habitual – también tiene lugar en un lapso de pocos días, con lo que, tras el obligado descanso para limpieza y desinfección, bien puede decirse que la granja está operando bajo un recomendado esquema del “todo dentro / todo fuera”, por obvias razones sanitarias.

La coherencia, pues, de la operación, en base a la capacidad de la planta de incubación y del matadero por una parte y de la propia empresa integradora – no hay que olvidar que, además de las grandes, hay bastantes pequeñas – es lo que se impone, aun dentro de la tendencia, también de estas empresas, en ir creciendo en tamaño.

Y ya que nos hemos referido al tema sanitario, cabe recordar también que, a diferencia de años atrás en los que un criador con un par de naves las llenaba y vaciaba, por ejemplo, con un mes de diferencia, hoy es el citado “todo dentro / todo fuera” lo obligado, como también lo son las otras medidas sanitarias implantadas en los modernos complejos: vallado perimetral, restricción de visitas, control sanitario en la entrada de vehículos, etc. En otras palabras, gracias a todo ello, podríamos decir que los riesgos sanitarios en esas modernas instalaciones, bien manejadas, son menores que en las granjas construidas en los años del desarrollismo avícola del país. .

Un aspecto al que no nos hemos referido y que vamos a soslayar porque ya merecería un estudio aparte es el del trabajo requerido en las granjas, comparando, por ejemplo el de un par de criaderos de antaño, por ejemplo para 20.000 pollos cada uno, con el una nave actual para 40.000. Reconocemos que apenas hay datos sobre el particular y que el tema es complejo, tanto por simultanearse a veces el trabajo en la granja con otras ocupaciones – aunque antes más que ahora – o recurrirse en ocasiones a una ayuda exterior para la entrada de los pollitos, la limpieza, etc., pero no cabe ninguna duda de que el aumento de la cantidad de pollos en una misma nave representa en todo caso una reducción del tiempo asignado por ave.

El medio ambiente

Finalmente, hay una serie de consideraciones físicas o ambientales de esas instalaciones XXL que debemos mencionar por representar unas constantes en la mayoría de las empresas instaladoras:

• El cada vez más perfecto aislamiento térmico del conjunto, comenzando por el del piso, continuando con el de la amplia aceptación de los paneles sándwich en cubierta y muros - con el correspondiente poliuretano en ellos – y finalizando con la preocupación por el sellado de todos los posibles puentes térmicos en puertas, trampillas de ventilación, etc. Un detalle curioso, sin embargo, en este aspecto es el de que la mayoría de empresas que operan en el montaje de las naves a las que nos referimos hacen muy poca o incluso nula diferencia entre el grado de aislamiento de las naves situadas en dos puntos muy diferentes de la geografía española, lo cual nos induce a creer que, en pro de su competividad en el mercado, en bastantes casos mas bien pecan por exceso que por defecto.

• Una ventilación muy sofisticada, tanto por las múltiples sondas interiores y exteriores de las naves – temperatura, humedad y a veces CO2 e incluso NH3 - , como por sus cuidados diseños de las entradas de aire, el tipo y el caudal de los extractores – con atención al gasto de estos -, etc. Y aunque, en este apartado, no haya unanimidad en cuanto al tipo de ventilación, sí hemos detectado que todas las nuevas instalaciones sobre las que hemos informado en “Selecciones Avícolas” han recurrido solo a tres sistemas de ventilación, cruzada, longitudinal o de extracción cenital, obviamente el elegido por la empresa montadora.

• Una refrigeración, casi obligada en la inmensa mayoría de instalaciones de casi toda España, aunque aquí también con diversidad de opiniones en cuanto a realizarla mediante paneles evaporativos o boquillas nebulizadoras. Pero de una forma u otra, la gran concentración de aves bajo un mismo techo – a veces hasta 60.000 – y la producción de calor inherente a sus elevados pesos finales obliga a ello.
• Una cierta variedad de sistemas de calefacción pues, aunque con preponderancia de los generadores de aire caliente mediante gas, no podemos olvidar aquellos otros basados en la biomasa, en el suelo térmico, etc. Y en este apartado entrarían también los interesantes recuperadores de calor, con opiniones sobre ellos para todos los gustos, aunque nosotros, en principio, seamos partidarios de ellos en buen número de casos.
• Una iluminación artificial que ya ha olvidado totalmente las bombillas de incandescencia e incluso los clásicos tubos fluorescentes de hace años, para centrarse en las luminarias LEDs, bien de diferentes colores – verde y azul, preferentemente – o bien monocolor. Pero en todo caso, con intensidad graduable, cual corresponde por un lado a la regulación legal de un mínimo de 20 lux y, por otro, a la conveniencia de aumentar la misma durante los primeros días de la crianza, creyendo por nuestra parte que, con ello, huelga el recurrir a diferentes colores de luz.

En resumen

Tras estas largas consideraciones, es posible que haya algún lector que se pregunte cual sería nuestra recomendación en cuanto al tamaño ideal del criadero de pollos que pretende montar. Pues sencillamente no la hay porque ello es muy personal y depende de los muchos factores que hemos analizado y, fundamentalmente, de un estudio muy detallado de los presupuestos solicitados y de la credibilidad de la empresa montadora del proyecto “llaves en mano” – , así como de la responsable del control ambiental de la misma – Pero, lo que es aún más importante, las referencias de esta última o, dicho de otra forma, la posibilidad que uno tenga de visitar las últimas explotaciones montadas por las empresas pre-seleccionadas, en lo que creemos que no habría que regatear tiempo y dinero, a sumar al de la inversión.

De una forma u otra, no cabe duda de que de igual forma que esos pollos XXL seguirán creciendo en tamaño - ¿donde está el límite de la genética? -, las granjas y naves XXL de broilers también y ya no hace falta pasar por otros países más o menos vecinos dentro de la Unión Europea – Francia, Holanda, Dinamarca, Alemania, el Reino Unido, etc. – para conocerlas. •

Los 16 x 135 m de este gran criadero navarro, junto con otros 5, para producir también 160.000 broilers.